Managing Director, Ian Bradbeer explains how Badgemaster has become a market leader, with an enviable client list of blue-chip brands operating in the service, retail, hospitality and healthcare industries, thanks in part to the Mimaki UJF MkII.
Depuis son siège social, établi à Nottinghamshire, au Royaume-Uni, Badgemaster propose un service unique grâce à sa vision et son engagement axé sur la qualité et l’innovation. Fondée en 1992, la société Badgemaster emploie aujourd’hui plus de 100 personnes et enregistre un chiffre d’affaires de plus de 5 millions GBP (soit près de 6 millions EUR) qui repose sur la fabrication de badges nominatifs portés par des millions d’employés, dans des dizaines de milliers d’entreprises à travers le monde.
Comptant des clients issus de quasiment tous les secteurs d’activité, Badgemaster fait figure de leader du marché et arbore une clientèle enviée constituée de marques de premier plan actives dans les secteurs du service, du commerce de détail, de l’hébergement et des soins de santé. Dans ses locaux, un éventail complet de procédés de production se côtoient – de la sérigraphie à l’impression numérique en passant par la dorure à chaud, la gravure laser, l’échoppage et le dépôt de résine – formant un panel inégalé de capacités qui contribuent à la croissance soutenue de l’entreprise.
Si la sérigraphie traditionnelle et la gravure laser restent des activités stratégiques clés, Badgemaster s’est tournée ces dernières années vers les atouts proposés par la technologie numérique ; une transition qui s’est traduite par l’acquisition d’une série d’imprimantes Mimaki. « L’une de nos plus grandes forces, chez Badgemaster, repose sur notre capacité à combiner des techniques d’impression et de production pour offrir le produit répondant le mieux aux besoins du client », confie le directeur général, Ian Bradbeer. « Notre investissement continu dans la technologie nous permet de nous positionner au premier plan du secteur et la qualité de nos badges parle d’elle-même. »
« En nous équipant de plusieurs imprimantes à plat UV LED de Mimaki, nous avons insufflé à notre activité de nouvelles techniques et capacités », poursuit-il. « Les délais d’exécution que nous proposons aux clients existants sont généralement de l’ordre de 3 à 5 jours et c’est grâce à notre parc de machines que nous parvenons à les honorer. »
Un récent projet substantiel pour John Lewis & Partners et Waitrose & Partners a porté sur la production d’environ 85 000 badges dans le cadre de la refonte largement médiatisée des deux marques. « En raison de l’importance essentielle de la nouvelle identité, Badgemaster a été impliquée à chaque stade du projet – de la conception au déploiement – afin de garantir au client le résultat attendu », explique Ian Bradbeer. « Avec la réinvention des deux marques, il était crucial d’assurer auprès du public une bonne perception d’entrée de jeu. »
Claire Geere, Senior Sales Account Manager, poursuit : « Nous nous sommes entretenus avec le client à plusieurs reprises. Au cours de ces entretiens, nous avons été force de proposition en présentant à l’équipe marketing différents concepts et en soumettant différents échantillons de matériau, techniques d’impression et choix en termes de couleurs. » Le studio de design de Badgemaster est le point de départ de la plupart des projets. Les quatre designers qui l’occupent utilisent leur expérience et leurs connaissances des diverses techniques de fabrication pour garantir aux clients un travail de qualité. « Grâce aux imprimantes à plat Mimaki, nous avons pu créer rapidement pour John Lewis et Waitrose les prototypes des différents concepts retenus, et avons participé au processus d’approbation et de validation du design », conclut-elle.
L’acquisition de deux nouvelles imprimantes UJF-MkII de Mimaki, qui a coïncidé avec le projet de John Lewis et Waitrose, a offert à l’entreprise une hausse de capacité qui est tombée à point nommé. « Bien nous a pris de réaliser cet investissement à ce moment précis », confie Scott Warren, directeur de la fabrication de Badgemaster. « Les nouvelles imprimantes Mimaki, avec leurs têtes d’impression de dernière génération, leur plus grand plateau d’impression et leur fonction de “recherche logique” qui raccourcit le temps de déplacement du chariot entre les surfaces imprimables, ont quasiment triplé notre capacité de production. »
Mais Badgemaster n’exécute pas uniquement des travaux à gros volumes, comme celui réalisé pour John Lewis et Waitrose. En effet, l’entreprise a récemment lancé un service en ligne baptisé « Badge Designer » qui s’adresse aux clients ayant besoin de tirages plus courts, voire d’exemplaires uniques. « Les clients peuvent charger leur graphisme et concevoir leur propre badge en l’espace de quelques minutes », explique Ian Bradbeer. « Les fichiers prêts à produire sont ensuite envoyés au studio avant impression. Cette nouvelle offre ajoute une nouvelle dimension à notre activité et s’intègre parfaitement dans notre flux de production numérique. »
Ian Bradbeer tient toutefois à souligner qu’en dépit de la croissance des travaux de web-to-print, Badgemaster est loin d’être une entreprise active purement en ligne. « Nous avons introduit ce service pour répondre aux besoins des clients en quête de très courts tirages, mais nous sommes présents à leurs côtés à n’importe quel moment s’ils ont besoin d’aide pour créer leur graphisme ou de conseils dans le choix du matériau ou de l’effet le plus approprié. »
En combinant techniques d’impression et techniques de fabrication, Badgemaster est capable de délivrer une solution hautement personnalisée. Dans le cadre du récent projet de valorisation de marque de la chaîne britannique de cafés Costa Coffee et du programme « Store of the future », il fallait un badge nominatif en lien avec la campagne. « Nous avons utilisé du chêne prévernis comme base du badge. Nous avons ensuite imprimé par sérigraphie les éléments corporate, puis avons déposé un agent d’adhérence avant d’imprimer le nom de la personne par procédé numérique, » décrit Scott Warren. « Le client est ravi du résultat final, qui est en parfaite adéquation avec la nouvelle identité de Costa. »
« Nous avons découvert l’imprimante UJF il y a plusieurs années déjà, lors du salon Sign & Digital UK. Nous l’avons testée avec divers supports et avons immédiatement décelé ses atouts par rapport à d’autres modèles », se souvient Scott Warren. « L’opacité et la brillance du blanc, le détail des images et l’adhérence de l’encre nous ont d’emblée convaincus, si bien que la décision d’opter pour Mimaki n’a pas été difficile. » L’entreprise possède aujourd’hui huit imprimantes Mimaki, dont un modèle bobine-bobine d’impression et de découpe, une machine à plat grand format et plusieurs UJF petit format.
« Avec les nouvelles imprimantes UJF-MkII Mimaki, nous sommes parvenus à éliminer les goulets d’étranglement au niveau de l’impression », conclut Ian Bradbeer. « Nous imprimons quatre à cinq fois plus rapidement qu’auparavant et avons aussi amélioré nos délais de livraison et le niveau de satisfaction de nos clients. Notre philosophie et notre désir d’explorer de nouvelles manières de travailler toujours mieux, combinés à nos investissements technologiques : voilà ce qui fait la différence pour nos clients, dans des domaines qui comptent le plus pour eux. »
